Formulering van grondstoffen en voor-behandeling

Hoofdmateriaal: polyvinylchloride (PVC) harspoeder (goed voor 50% -70%); suspensie--kwaliteit of emulsie-hars wordt geselecteerd op basis van het producttype.
Hulpmaterialen: Weekmakers (DOP/geëpoxideerde sojaolie om de flexibiliteit te vergroten), stabilisatoren (eco-vriendelijke calcium-zinksoorten die traditionele loodzouten vervangen), calciumcarbonaatvulstof (om de kosten te verlagen en de hardheid te verhogen), vlamvertragers (aluminiumhydroxide) en pigmenten (kleurpoeder of masterbatch).
Voor-behandeling: grondstoffen worden gescreend en gedroogd (vochtgehalte kleiner dan of gelijk aan 0,3%) voordat ze nauwkeurig worden gewogen volgens de formule om batchconsistentie te garanderen.

Hoge-menging en plastificatie op hoge snelheid
Mengen: De grondstoffen worden in een menger met hoge-snelheid (rotatiesnelheid groter dan of gelijk aan 1000 tpm) gevoerd en verwarmd tot 100–120 graden, waardoor de PVC-hars en de weekmaker volledig kunnen smelten en een uniforme pasta kunnen vormen.
Plasticisatie: Het mengsel wordt overgebracht naar een interne mixer of extruder met dubbele -schroef voor verdere plasticisatie bij 150–180 graden, waardoor luchtbellen worden geëlimineerd en de materiaaldichtheid toeneemt.

Vormproces
(1) Kalandermethode (platen-/rolvloeren)
Meer-laaglaminering: het geplastificeerde PVC-materiaal gaat door een meer-rolkalander (roltemperatuur 160–190 graden) om achtereenvolgens de basislaag (geschuimde laag), bedrukte laag en slijtlaag (transparant PVC + aluminiumoxide) te vormen.
Verwerking van geschuimde lagen: De basislaag zet uit in een schuimoven (200–220 graden) en vormt een elastische gesloten-celstructuur met een dichtheid van 0,6–0,9 g/cm³.
(2) Extrusiemethode (planken-/tegelvloeren)
Co-extrusiegieten: een meer-laagse co-extrusiematrijs wordt gebruikt om gelijktijdig de slijtlaag, de bedrukte laag en de kernlaag te extruderen (PVC met hoge-dichtheid + glasvezelgaasversterking); het materiaal wordt gekoeld door het op maat maken van rollen en vervolgens in basisplaten gesneden. 4. Oppervlaktebehandeling
UV-coating: Een UV-uithardbare coating (0,2–0,5 mm dik) wordt via gordijncoating of rolcoating op de slijtlaag aangebracht om de krasbestendigheid te verbeteren (waarmee een slijtvastheid van klasse T wordt bereikt).
Embossing: Embossing op stalen rollen of lasergraveren wordt gebruikt om 3D-texturen te repliceren-zoals houtnerf of steen-terwijl tegelijkertijd de slipweerstand wordt verbeterd (Klasse R9 in natte omstandigheden).

Na-verwerking en kwaliteitsinspectie
Stabilisatie (veroudering): eindproducten mogen 48 uur rusten in een klimaat{0}}gecontroleerde omgeving (constante temperatuur en vochtigheid) om interne spanningen op te heffen en vervorming te voorkomen.
Kwaliteitsinspectie: Testen omvatten slijtvastheid (Taber-methode), treksterkte van het vergrendelsysteem (groter dan of gelijk aan 1500 N/m) en brandklasse (klasse B1 via kegelcalorimeter); producten worden pas verpakt en opgeslagen nadat ze de inspectie hebben doorstaan.